Endüstriyel depolarda tonlarca yükü taşıyan palet rafları, sıradan birer mobilya değil, mühendislik hesaplarıyla tasarlanmış taşıyıcı çelik yapılardır. Bu yapıların güvenli kullanımını ve bakımını düzenleyen temel standart TS EN 15635'tir. Standardın en bilinen bölümü, sahada tespit edilen hasarların risk düzeyine göre üç seviyede değerlendirildiği raf hasar sınıflandırmasıdır: yeşil, turuncu ve kırmızı.
Forklift çarpması sonucu dikmede oluşan birkaç milimetrelik bir eğilme göze önemsiz görünebilir. Ancak ince cidarlı, soğuk şekillendirilmiş çelik profillerde küçük deformasyonlar bile taşıma kapasitesini belirgin biçimde düşürebilir. Bu yazıda sınıflandırmanın nasıl yapıldığını, ölçüm yöntemini, her risk seviyesinde neler yapılması gerektiğini ve muayene sıklığını ele alıyoruz.
TS EN 15635 Nedir, Kimleri Kapsar?
TS EN 15635, çelik statik depolama sistemlerinin kullanımı ve bakımı için gereklilikleri tanımlar. Palet rafları, dar koridor sistemleri, sürgülü raflar ve konsol raflar gibi yapıların işletme aşamasındaki güvenliği bu standardın konusudur. Rafların tasarımı TS EN 15512, montaj toleransları TS EN 15620, şartname hazırlanması ise TS EN 15629 gibi ilişkili standartlarla ele alınır.
Standart, raf güvenliğinde sorumluluğu yalnızca üreticiye bırakmaz; kullanıcının, yani işverenin de düzenli kontrol yapmasını, hasarları kayıt altına almasını ve gerektiğinde yükleri boşaltmasını ister. Bu amaçla işletmede depo raf güvenliği sorumlusu (PRSES – Person Responsible for Storage Equipment Safety) atanması öngörülür.
Hasar Nasıl Ölçülür?
Dikme ve çapraz elemanlardaki deformasyon, 1 metre uzunluğunda düz bir cetvel (mastar) kullanılarak ölçülür. Cetvel, hasarlı bölgeyi ortalayacak şekilde elemanın düz bir yüzeyine dayanır ve cetvel ile profil arasındaki en büyük açıklık ölçülür. Sonuç, eğilmenin yönüne göre ilgili limitle karşılaştırılır.
Standart ekinde, özel bir üretici talimatı bulunmadığında kullanılabilecek tipik limit değerler verilir. Bu değerler şöyle özetlenebilir:
| Eleman ve eğilme yönü | 1 m cetvelde tipik limit | Kırmızı seviye eşiği |
|---|---|---|
| Dikme – kiriş doğrultusunda (ön yüz) eğilme | 5 mm | Limitin iki katı veya üstü (10 mm ve üzeri) |
| Dikme – çerçeve düzleminde (yan yüz) eğilme | 3 mm | Limitin iki katı veya üstü (6 mm ve üzeri) |
| Çapraz ve yatay bağlantı elemanları | Her iki eksende 10 mm | Limitin iki katı veya üstü (20 mm ve üzeri) |
| Yırtılma, çatlak, kopuk kaynak | Limit yok, her durumda uygunsuz | Doğrudan kırmızı olarak değerlendirilir |
Tablodaki değerler, standart ekindeki genel yaklaşımı yansıtır. Raf üreticisi kendi sistemine özgü farklı limitler belirlemişse bu limitler esas alınmalıdır. Ayrıca kiriş kilit pimlerinin eksikliği, kiriş sehimi, taban plakası hasarları ve ankraj eksikliği gibi durumlar ölçüm dışında ayrıca değerlendirilir.
Yeşil, Turuncu ve Kırmızı Risk Seviyeleri
Yeşil seviye: izlenmesi gereken hasar
Deformasyon limitlerin altındadır. Raf kullanılmaya devam edebilir; ancak hasar kayıt altına alınmalı, işaretlenmeli ve bir sonraki kontrolde ilerleyip ilerlemediği izlenmelidir. Yeşil hasarlar, çarpma riskinin yüksek olduğu bölgeleri gösterdiği için koruyucu önlem planlamasında değerli bir veridir.
Turuncu seviye: tehlikeli, onarım gerekli
Deformasyon limiti aşmış ancak kırmızı eşiğe ulaşmamıştır. Acil çökme riski olmasa da yapı artık tasarım güvenlik payına sahip değildir. İlgili bölüme yeniden yükleme yapılmamalı, mevcut yük boşaldığında tekrar kullanılmamalı ve onarım en kısa sürede planlanmalıdır. Standart yaklaşımına göre onarım yaklaşık dört hafta içinde yapılamıyorsa bölüm boşaltılarak kullanım dışı bırakılmalıdır.
Kırmızı seviye: çok tehlikeli, derhal boşaltma
Deformasyon limitin iki katına ulaşmış veya aşmıştır ya da çatlak, yırtılma gibi yapısal bütünlüğü bozan bir hasar vardır. İlgili raf bölümü derhal boşaltılmalı, fiziksel olarak işaretlenip kullanım dışına alınmalı ve onarım tamamlanıp uygunluk doğrulanana kadar yük konulmamalıdır.
Kırmızı hasarlı bir bölümü boşaltırken forklift ile yapılacak ek bir temas çökmeyi tetikleyebilir. Boşaltma kontrollü yapılmalı, çevre güvenlik şeridiyle kapatılmalı, yakın bölgedeki personel uzaklaştırılmalı ve gerekirse üst seviyelerden başlanarak ilerlenmelidir.
Muayene Kademeleri ve Sıklığı
TS EN 15635, tek bir yıllık muayeneye dayanmayan, kademeli bir denetim yapısı öngörür:
- Anlık bildirim: Forklift operatörleri ve depo çalışanları, fark ettikleri her çarpma ve hasarı derhal sorumluya bildirir.
- Düzenli iç kontrol: Depo raf güvenliği sorumlusu, deponun kullanım yoğunluğuna göre belirlenen aralıklarla (genellikle haftalık) görsel kontrol yapar ve kayıt tutar.
- Uzman muayenesi: Yetkin ve teknik bilgiye sahip bir uzman, 12 ayı aşmayan aralıklarla tüm raf sistemini ayrıntılı olarak inceler ve yazılı rapor düzenler.
- Onarım sonrası doğrulama: Değiştirilen bileşenlerin uygunluğu ve montajı kontrol edilerek bölüm yeniden kullanıma açılır.
Sahada En Sık Karşılaşılan Uygunsuzluklar
- Güvenli çalışma yükü (kapasite) levhalarının bulunmaması veya güncel olmaması
- Kiriş kilit pimlerinin eksik olması, kirişlerin çarpma ile yerinden oynaması
- Dikme koruyucularının ve koridor başı koruma bariyerlerinin bulunmaması
- Zemin ankrajlarının eksik, gevşek veya korozyona uğramış olması
- Hasarlı dikmelerin kaynakla veya çekiçle düzeltilmesi
- Kiriş seviyelerinin üretici onayı olmadan değiştirilmesi
- Hasarlı ve kırık paletlerin raflarda kullanılması
Bursa'daki lojistik merkezlerinde ve otomotiv tedarik depolarında yoğun forklift trafiği nedeniyle koridor başı dikmelerde tekrarlayan hasarlar sık görülür. Hasar kaydını düzenli tutmak, hangi bölgelerde koruyucu bariyer ve trafik düzenlemesi gerektiğini net biçimde ortaya koyar. Forklift kaynaklı hasarların önlenmesinde operatör davranışı belirleyici olduğundan forklift operatörleri için güvenli sürüş dinamikleri yazımız da yararlı olacaktır.
Hasarları Kaynağında Önlemek
Hasar sınıflandırması, oluşmuş hasarları yönetmeye yarar; asıl hedef ise hasarın oluşmasını azaltmaktır. Sahada etkili olduğunu gördüğümüz önleyici önlemler şunlardır:
- Dikme koruyucuları: Özellikle koridor girişlerindeki ve dönüş noktalarındaki dikmelere zemine ankrajlı koruyucular takılması.
- Koridor başı bariyerleri: Raf sırası uçlarında forklift çarpmalarını karşılayacak, raftan bağımsız bariyerler kullanılması.
- Yeterli koridor genişliği: Kullanılan istif makinesinin dönüş yarıçapına uygun koridor genişliği sağlanması; tasarımda öngörülenden daha büyük makinelerin kullanılmaması.
- Yeterli aydınlatma: Üst seviyelerde yük yerleştirirken operatörün kiriş ve palet konumunu net görebilmesi.
- Palet kalitesi kontrolü: Hasarlı paletlerin rafa alınmadan ayrılması.
- Hasar bildirim kültürü: Çarpmaların cezalandırılmadan bildirilmesini teşvik eden bir yaklaşım; bildirilmeyen bir hasar, en tehlikeli hasardır.
Hasar kayıtları düzenli analiz edildiğinde, çarpmaların belirli koridorlarda, vardiyalarda veya makinelerde yoğunlaştığı görülebilir. Bu bilgi, koruyucu yatırımlarının ve operatör eğitimlerinin doğru yere yönlendirilmesini sağlar.
Mevzuat Çerçevesi ve İşverenin Sorumluluğu
Raf sistemleri, 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu kapsamında işverenin risk değerlendirmesine dahil etmesi gereken iş ekipmanlarıdır. İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği, bozulmaya açık ekipmanların yetkin kişilerce periyodik olarak kontrol edilmesini ve sonuçların kayıt altına alınmasını ister. TS EN 15635'e göre yapılan muayene ve tutulan hasar kayıtları, bu yükümlülüğün yerine getirildiğinin somut kanıtıdır. Bir çökme sonrası ortaya çıkabilecek hukuki sonuçları depo çökmelerinde SGK rücu davaları yazımızda ele aldık.
PRD TEST Olarak Nasıl Destek Veriyoruz?
PRD TEST olarak endüstriyel raf ve kapı kontrolü kapsamında raf sistemlerini TS EN 15635 esaslarına göre inceliyor; dikme, kiriş, çapraz, ankraj ve kapasite levhalarını tek tek değerlendirerek hasarları yeşil, turuncu ve kırmızı seviyelerde raporluyoruz. Raporlarımızda her hasarın konumu, ölçüm değeri ve önerilen aksiyon açıkça yer alır.
Muayene sonrasında her raf bölümünün durumu, depo planı üzerinde işaretlenerek teslim edilir. Böylece depo yönetimi hangi bölümlerin boşaltılması, hangilerinin onarım sırasına alınması ve hangilerinin yalnızca izlenmesi gerektiğini tek bakışta görebilir. Onarım sonrasında değiştirilen bileşenlerin üretici onaylı olduğunu ve montajın doğru yapıldığını doğrulamak için kontrol ziyareti de planlanabilir. Bu yaklaşım, raporun bir arşiv belgesi olarak kalmasını değil, depo operasyonunun günlük karar süreçlerinde kullanılmasını sağlar.
İç kontrollerin sürdürülebilir olması için depo raf güvenliği sorumlusuna ölçüm yöntemi ve kayıt tutma konusunda yol gösteriyor, muayene planını işletmenin kullanım yoğunluğuna göre birlikte belirliyoruz.
