Ex-Proof Ekipman ve ATEX Uygunluk Denetimi

Patlayıcı ortamlarda kullanılan motor, armatür, buat, sensör veya pano gibi ekipmanların Ex işaretli ve sertifikalı olarak satın alınmış olması, güvenliğin yalnızca başlangıç noktasıdır. Yanlış sıkılmış bir kablo rakoru, boyanmış bir alev yolu, eksik bir cıvata veya sonradan açılmış bir delik, ex-proof ekipmanın koruma özelliğini fiilen ortadan kaldırabilir. Bu nedenle tehlikeli bölgelerdeki ekipmanların montajdan sonra ve düzenli aralıklarla muayene edilmesi gerekir.

Bu muayenelerin temel referansı TS EN 60079-17 (Patlayıcı ortamlar – Elektrik tesislerinin muayenesi ve bakımı) standardıdır. Bu rehberde ATEX uygunluk denetiminin yasal çerçevesini, Ex etiketinin nasıl okunacağını, muayene seviyelerini ve sahada en sık rastlanan kusurları ele alıyoruz.

Yasal Çerçeve ve Standartlar

Ekipmanın piyasaya arzı, 2014/34/AB (ATEX 114) direktifine karşılık gelen Muhtemel Patlayıcı Ortamda Kullanılan Teçhizat ve Koruyucu Sistemler ile İlgili Yönetmelik ile düzenlenir; bu yönetmelik üreticiye yöneliktir. İşveren tarafında ise Çalışanların Patlayıcı Ortamların Tehlikelerinden Korunması Hakkında Yönetmelik, tehlikeli bölgelerde uygun kategoride ekipman kullanılmasını ve bu ekipmanların güvenli durumda tutulmasını ister. İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği de patlama riski bulunan yerlerdeki ekipmanların kontrolünü kapsar.

Teknik tarafta üç standart birbirini tamamlar:

• TS EN 60079-14: Tasarım, seçim ve montaj kuralları.
• TS EN 60079-17: Muayene ve bakım.
• TS EN 60079-19: Onarım, revizyon ve yeniden işleme.

Ex Etiketi Nasıl Okunur?

Denetimin ilk adımı, ekipmanın etiketindeki bilgilerin bulunduğu bölgeyle uyumlu olup olmadığını kontrol etmektir. Örnek bir gaz ortamı etiketi şu bilgileri içerebilir: II 2G Ex db IIB T4 Gb.

Toz ortamlarında etiket Ex tb IIIC T135°C Db gibi bir yapıda olur; burada sıcaklık doğrudan derece cinsinden verilir ve tozun tabaka ve bulut tutuşma sıcaklıklarıyla karşılaştırılır. Bölge sınıflandırmasının kendisi ise patlamadan korunma dokümanında belirlenir; bu konuda toz patlamaları ve Zone 20/21/22 analizi yazımız yol gösterici olabilir.

TS EN 60079-17 Muayene Seviyeleri ve Tipleri

Standart, muayeneleri derinliğine göre üç seviyeye ayırır:

• Görsel muayene (visual): Ekipmanı açmadan ve alet kullanmadan, gözle fark edilebilen kusurların tespiti. Örneğin kırık cam, eksik cıvata, belirgin korozyon.
• Yakın muayene (close): Görsel muayeneye ek olarak merdiven ve el aletleri kullanılarak yapılan, ancak genellikle gövdenin açılmasını gerektirmeyen inceleme. Örneğin rakorların sıkılığı, cıvata tipi, etiket okunabilirliği.
• Detaylı muayene (detailed): Gerekirse gövdenin açılması ve iç bağlantıların, contaların, alev yollarının, terminallerin incelenmesi; uygun hâllerde ölçüm aletleriyle test.

Muayene tipleri ise şunlardır: ilk muayene (devreye almadan önce, genellikle detaylı), periyodik muayene (düzenli aralıklarla, görsel veya yakın; gerektiğinde detaylı) ve numune muayene (benzer ekipman grubundan seçilen örnekler üzerinde yapılan muayene).

Denetimde Kontrol Edilen Kritik Noktalar

Tüm koruma tipleri için ortak kontroller

• Ekipmanın kategori, gaz/toz grubu ve sıcaklık sınıfının bölgeye uygunluğu,
• Etiketin mevcut ve okunabilir olması,
• Gövdede çatlak, kırık veya izin verilmeyen değişiklik bulunmaması,
• Topraklama ve eş potansiyel bağlantılarının sağlam ve sürekli olması,
• Kablo girişlerinin sertifikalı rakorlarla yapılması ve kullanılmayan girişlerin sertifikalı tapalarla kapatılması,
• Toz birikimi, korozyon ve mekanik hasar durumu,
• Motor koruma rölelerinin ve ayarlarının uygunluğu.

Bu ortak kontrollerde en çok gözden kaçan konu, ekipmanın bulunduğu yerin sonradan değişmiş olmasıdır. Bir tank veya dolum noktasının yeri değiştirildiğinde, daha önce tehlikesiz alanda kalan bir pano ya da aydınlatma Zone 2 sınırının içine girebilir. Bu nedenle muayene, yalnızca envanterdeki ekipmanlarla sınırlı tutulmamalı; bölge sınırları içinde envantere hiç girmemiş ekipman olup olmadığı da sahada taranmalıdır. Aynı şekilde taşınabilir ekipmanlar, yani el lambaları, ölçüm cihazları, uzatma kabloları ve akülü el aletleri, sabit tesisat kadar dikkat gerektirir; çünkü bunlar denetim anında sahada olmayabilir ama çalışma sırasında tehlikeli bölgeye rahatlıkla girer.

Koruma tipine özgü kontroller

• Ex d (alev sızdırmaz): Alev yolu yüzeylerinde korozyon, çizik veya boya olmaması; aralığın üretici değerlerini aşmaması; tüm cıvataların eksiksiz ve doğru sınıfta olması; gövde ile engel arasındaki mesafe.
• Ex e (artırılmış emniyet): Terminal bağlantılarının sıkılığı, conta durumu ve IP koruma derecesi.
• Ex i (kendinden emniyetli): Bariyer veya izolatörlerin doğru tipte olması, kablo ayrımı ve devre parametrelerinin uyumu.
• Ex t (toz koruma gövdesi): Contaların ve sızdırmazlığın bütünlüğü, gövde üzerinde toz tabakası birikmemesi.

Sahada En Sık Rastlanan Kusurlar

1. Ex d gövdeye standart plastik rakor takılması veya kullanılmayan girişin bantla kapatılması.
2. Bakım sonrası eksik bırakılan cıvatalar ve alev yollarına sürülen silikon ya da boya.
3. Tehlikeli bölgeye sonradan eklenen standart priz, aydınlatma veya uzatma kablosu.
4. Sıcaklık sınıfı gaza uygun olmayan ekipman kullanımı.
5. Standart atölyede sarılan Ex motorlar.
6. Topraklama bağlantısının boyanması veya korozyonla kopması.

Bursa'daki otomotiv yan sanayi boya tesislerinde, hat revizyonları sırasında Ex bölgeye alınan standart sensör ve aydınlatmalar sık rastlanan bulgular arasındadır. Bu nedenle değişiklik yönetimi sürecine "Ex bölge kontrolü" adımının eklenmesi önerilir.

Etkin Bir Ex Denetim Süreci

1. Ex ekipman envanteri: Tüm ekipmanlar konum, etiket bilgisi ve sertifika numarasıyla listelenir.
2. Bölge ile eşleştirme: Envanter, PKD'deki bölge haritasıyla karşılaştırılır.
3. Muayene planı: Seviye, tip ve aralıklar ekipman ve ortam koşullarına göre belirlenir.
4. Saha muayenesi: Kontrol listeleriyle, yetkin personel tarafından yapılır.
5. Sınıflandırılmış raporlama: Bulgular aciliyetine göre derecelendirilir ve düzeltici faaliyetler takip edilir.

Muayeneyi yapan personelin patlayıcı ortamlar, koruma tipleri ve ilgili standartlar konusunda eğitimli ve deneyimli olması gerekir. Topraklama sürekliliği ölçümleri ise genel elektrik tesisatı kontrolleriyle birlikte planlanabilir.

Bakım, Onarım ve Değişiklik Yönetimi

Ex ekipmanların koruma özelliği çoğu zaman muayene sırasında değil, bakım ve arıza müdahalelerinde bozulur. Bir aydınlatma armatürünün lambasını değiştiren, bir motorun rulmanını yenileyen veya bir buata ek kablo bağlayan teknisyenin, koruma tipinin kritik noktalarını bilmesi gerekir. Örneğin Ex d gövdede kapak kapatılırken alev yoluna darbe gelmesi, contasız bir Ex e kutusu veya Ex i devresine standart bir sensör bağlanması, sahada fark edilmeden kalan kusurlardır.

Onarım ve revizyon işleri TS EN 60079-19 standardına göre yapılmalıdır. Bu standart; onarım sonrası ekipmanın sertifikasındaki özellikleri koruyup korumadığının değerlendirilmesini, yapılan işlemin kayıt altına alınmasını ve gerekirse ekipman üzerinde onarım işaretlemesi yapılmasını öngörür. Standart bir motor atölyesinde sargısı yenilenen bir Ex motor, dışarıdan aynı görünse de sıcaklık sınıfı veya alev yolu toleransları açısından artık uygun olmayabilir.

Değişiklik yönetimi açısından şu uygulamalar önerilir:

• Tehlikeli bölgelere yeni ekipman alımında satın alma talebine bölge, gaz/toz grubu ve sıcaklık sınıfı bilgisinin zorunlu olarak yazılması,
• Ex bölgede yapılacak her elektrik işinin çalışma izni ile yürütülmesi,
• Değiştirilen veya eklenen ekipmanların Ex envanterine işlenmesi ve ilk muayenesinin yapılması,
• Bakım ekiplerinin koruma tipleri ve temel kusurlar hakkında düzenli olarak bilgilendirilmesi.

Muayene kayıtlarının ekipman bazında tutulması, bir sonraki muayene aralığının belirlenmesinde de yol göstericidir: Kusur oranı düşük ekipman gruplarında aralık korunabilir, sık kusur çıkan gruplarda ise aralık kısaltılmalıdır.

PRD TEST Olarak Nasıl Destek Veriyoruz?

Tehlikeli bölgelerdeki ekipmanları PKD'deki bölge haritası ile karşılaştırarak TS EN 60079-17 esaslarına göre muayene ediyor, bulguları ekipman bazında raporluyoruz. Bu çalışmayı patlamadan korunma (PKD / ATEX) hizmetimiz ve elektrik tesisatı ve topraklama ölçümü kapsamında bütüncül olarak planlayabiliyoruz.

Bakım ve elektrik ekiplerinizin sahada Ex kusurlarını fark edebilmesi için uygulamalı bilgilendirme çalışmalarıyla da süreci destekliyoruz.